彈簧做(zuò)的表面處理大多為電鍍，彈簧鍍鋅，彈簧鍍鎳等等都是電鍍(dù)人常常接到的電鍍訂單種類(lèi)，彈簧挂鍍滾(gǔn)鍍都有，那麼電鍍人在加工彈簧的過程中需要注意哪些事項，今天彈簧加工(gōng)小編(biān)就來介紹一下彈簧加工過(guò)程中的要點。

　　1、不帶支承圈的彈簧和鋼絲(sī)直徑過細的彈簧不應焊接(jiē)簧頭(tóu)，但端頭鋼(gāng)索不應有明顯的松散(sàn)，應去毛刺。凡(fán)需焊接(jiē)頭部的多股簧，其焊接部位長度應小于3倍索徑（最長不大于10毫米）。加熱(rè)長度應小于一圈，焊後應打磨平滑(huá)，氣焊時焊接部位應進行局部低溫退(tuì)火。

　　2、支承(chéng)圈根據(jù)産品要求可選用冷并和熱并兩種(zhǒng)方法。采用熱并(bìng)方式不允許将簧加(jiā)熱至打火花或發白，矽錳鋼溫度不得高于850℃。支承圈與(yǔ)有(yǒu)效圈應有效接(jiē)觸，間隙不得超過圈間公(gōng)稱間隙的(de)10%。

　　3、多股簧特性可由調整導程決定，繞(rào)制(zhì)時索距可進行必要調整。擰距可(kě)取3~14倍(bèi)鋼絲直徑，但一般取8~13倍為(wéi)佳(jiā)。其簧力還與自由高度、并端(duān)圈、外徑及鋼絲性能等有密切關系，可通(tōng)過調整其中某項或幾項予以(yǐ)改(gǎi)變。

　　4、重要(yào)彈簧緊壓時間為24小(xiǎo)時，普通彈簧為6小時或連續壓縮3~5次(cì)，每次保持(chí)3~5秒。緊壓時彈簧與芯軸(zhóu)的間隙以芯(xīn)軸直徑的(de)10%為宜，間隙過小則難于操作，間隙過大則易使彈簧發生彎曲變形。緊壓時若(ruò)其中一件彈簧折斷，則其(qí)餘應重新處理。

　　5、對于H0/D2值較大的多股簧，在熱處理時應(yīng)注意其變形問題(tí)，考慮是否(fǒu)穿芯軸且應注意擺放(fàng)方(fāng)式，選用适宜的熱處理設備。在可進行修複條件下(xià)，可進行多次回(huí)火和熱壓以達到目的。

　　6、彈簧表面處理一(yī)般進行磷化處理即(jí)可，也可進行其它處(chù)理。凡(fán)要進行鍍層為鋅與镉時，電鍍後應進行除氫處理，除氫後抽3%（不少于3件）複試立(lì)定處理，複試中不得有斷裂。彈簧應清除表面髒物、鹽(yán)痕、氧化皮，方法可采用吹(chuī)砂或汽油(yóu)清洗的辦(bàn)法，但不能采用酸洗(xǐ)。